Abstrakt
Es handelt sich um einen progressiven Stempelstempel, der zur Herstellung von Metallteilen verwendet wird. Es gibt obere und untere Schimmelpilzsitze, obere und untere Führungärmel, obere und untere Kissenplatten, konkave Vorlagen, Stützringe, innere Führungssäulen, Entladungsplatten, Höhengrenzeplatten, Entladungsfedern, feste Platten, Entladungsschrauben, Führungsnägel und konvexe Formen. Die konvexen Formen sind mit konvexen Formen mit Rippen schneiden und konvexe Formen vor dem Schneiden ausgestattet. Der Stanzprozess von Teilen ist in Rippenschneiden, Vorschneiden und Präzisionsschneiden unterteilt. Die Schneidrille wird durch die geschnittene konvexe Form auf den Streifen gestanzt, und dann wird die Schneidrille durch die konvexe Form vor dem Schneiden abgeschnitten, um die Endfläche des Teils grob auszuschneiden. An der entsprechenden Position wird der präzisen Schnitt konvexe Würfel verwendet, um die Präzisionsabschneidung zu entfernen und die Form des Teils genau auszuschneiden. Aufgrund der Schärfe des Rippenschneidens konvexe Schimmelpilze und der geringen Tiefe des Rippenschneidens schneidet sie nicht nur die Oberfläche des Materials ab, sondern hat auch viel weniger Traktion auf der Materialoberfläche als das normale Stanzen. Aufgrund der Kompression des Materials während der Formung ist der erzeugte Kollapswinkel sehr klein und nicht leicht zu knacken. Der Vorgängerprozess erhöht den Kollapswinkel auf der Oberfläche der Teile nicht. Beim Präzisionsabschnitt werden die rauen Abschnitte der Schnittrippen und vor dem Schnitt entfernt, um die Größe des Teils zu erreichen.
Beschreibung
Ein progressiver Stempelsterben
Technisches Feld
Dieses Versorgungsmodell bezieht sich auf einen Stempelstempel, insbesondere einen verbesserten progressiven Stempelstempel für die Herstellung von Metallteilen.
Hintergrundtechnologie
A progressive stamping die refers to a die equipped with an elastic discharge plate and precise positioning with guide pins for feeding, as shown in Figure 1. Existing progressive stamping dies generally have a lower die seat 1, a lower guide sleeve 2, a lower cushion plate 3, a concave template 4, a retaining ring 5, an inner guide column 6, a discharge plate 7, a height limit plate 8, a discharge spring 9, an upper guide sleeve 10, a fixed plate 11, Eine obere Kissenplatte 12, eine Ausflussschraube 13, ein oberer Sterbchensitz 14, Führungsstifte 15 und ein konvexer Würfel 16. Normalerweise erzeugt Teile, die durch Stempeln von Naturlust abgerundeter Ecken, einschließlich Filet 21, helles Band 22, Frakturband 23, und Burrs 24, auf ihrem Querschnitt (siehe Abbildung 2). Das Auftreten des Einsturzes der Ecke ist darauf zurückzuführen, dass das Stanzen von der Scherkraft abhängt, um das Material zu schneiden. Während des Scherprozesses wird das Material vor der Fraktur eine plastische Verformung durchlaufen, dh die Oberfläche des Teilmaterials wird durch den Schlag heruntergezogen und bildet einen Einsturz der Ecke. Die Existenz des Übergangskollapswinkels zwischen der Oberfläche des Teils und dem Abschnitt am Kreuzung des Bogens verringert den effektiven Bereich des Abschnitts; Für Produkte mit diesem Abschnitt als Arbeitsteil oder Gelenke zwischen der Oberseite und dem Abschnitt als Arbeitsteil wird es einen signifikanten nachteiligen Effekt haben. Wie die Verringerung der Lebensdauer und der Betrieb von Unempfindlichkeit. Zu den vorhandenen Methoden zur Reduzierung des Kollapswinkels gehören die Reduzierung der Stanzlücke und das Schärfen der konvexen Stempelklinge. Obwohl diese Methode einige Kollapswinkel reduzieren kann, ist der Effekt nicht ideal. Gleichzeitig wird die konvexe Form aufgrund der kleinen Lücke schnell abgebaut, und die konvexe Form benötigt eine scharfe Klinge, sodass es häufig erforderlich ist, die Form zu reparieren und die Klinge zu schärfen.
SUmmary der Erfindung
Der Zweck dieses Versorgungsmodells ist es, einen progressiven Stempelstempel bereitzustellen, der den Zusammenbruchwinkel des Stanzabschnitts erheblich verringern und die Massenproduktion von Teilen sicherstellen kann, wodurch die Wartung und Reparatur fortschreitender Stempel verringert wird.
Dieses Versorgungsmodell wurde auf der Grundlage des vorhandenen Stempelstempels verbessert und ist weiter mit einem konvexen Stempel und einem konvexen Vorabschnitt vor einem Rippenschnitt ausgestattet. Der Schneidwinkel des Rippenstanzes kann aus 2 {0 Grad auf 6 0 Grad ausgewählt werden, und die Schneidtiefe beträgt (0,2 ~ 0,5) t, wobei t die Dicke des Stempelmaterials ist.
Aufgrund des Vorhandenseins eines Rippchen -Schnittstanzes und eines Vorabschnitts in diesem Versorgungsmodell wurde der Stempeldeformationsmechanismus der Teile erheblich verbessert. Teilen Sie den Stanzprozess in drei Schritte, nämlich: Schneidenrippen+Pre -Schneiden+Präzisionsschneiden. Bei einem bestimmten Schritt in der progressiven Stempelstempel wird ein konvexer Rippenschneidemaden eingestellt, und eine entsprechende Rippenschneidrille wird auf das Material ausgestanzt. In dieser Form schneidet in einer entsprechenden Position in einem nachfolgenden Schritt die vorgeschnittene konvexe Form die Rippenrille ab und schneidet die Endfläche des Teils grob aus. Die Position befindet sich in einem bestimmten Abstand von der Teilposition, und diese Entfernung ist die Präzisionsabschneidung. Bei einem nachfolgenden Schritt wird die Präzisionsabschneidung durch präzises Schneiden konvexes Sterbchenschneides an der entsprechenden Position entfernt, und die Form des Teils wird genau geschnitten.
Unter Verwendung dieser Methode ist aufgrund der Schärfe des Rippenschneidungsstanzes und der geringen Tiefe des Rippenschneidens nicht nur die materielle Oberfläche geschnitten, sondern der Ziehen des Stanzens auf der Materialoberfläche ist viel kleiner als das normale Stanzen. In der Zwischenzeit ist der resultierende Kollapswinkel aufgrund der Kompression des Materials während der Bildung sehr klein. Die konvexe Schneidrippenform besteht aus Materialien mit guter Zähigkeit, und die Schneidrippentiefe ist flach, so dass sie nicht leicht zu knacken ist. Beim Vorabschnitt wird das Schnittmaterial abgeschnitten, ohne die Oberfläche des Teils zu beeinflussen, dh ohne den Zusammenbruchwinkel zu erhöhen. Beim Präzisionsabschnitt werden die rauen Abschnitte der Schnittrippen und vor dem Schnitt entfernt, um die Größe des Teils zu erreichen. Aufgrund der sehr geringen Menge an Präzisionsabschnitten ist der Zusammenbruchwinkel im Wesentlichen nicht erhöht.
Nach der praktischen Produktion verschiedener Materialien in mehreren Formen wird der Zusammenbruchwinkel des Querschnitts als sehr klein gesteuert und kann eine stabile Produktion in großen Mengen sicherstellen. Verbesserte Qualität und Effizienz. Dieses Dienstprogrammmodell eignet sich besonders zum Stempeln von Metallmaterialien wie Eisen und Kupfer mit einer Dicke von 0. 8-5 mm.
Angehängte Bildbeschreibung
Abbildung 1 ist ein schematisches Diagramm der Struktur eines vorhandenen progressiven Stempelstempels.
Abbildung 2 zeigt das Effektdiagramm der Teile, die durch den vorhandenen progressiven Stempelstempel erzeugt werden. In Abbildung 2 ist das untere rechte Bild ein schematisches Diagramm in Richtung A. A.
Abbildung 3 ist ein schematisches Diagramm der Struktur einer Ausführungsform des vorliegenden Nützlichkeitsmodells.
Abbildung 4 ist ein schematisches Diagramm des Stempelproduktionsprozesses der Verkörperung des vorliegenden Versorgungsmodells.
Abbildung 5 ist ein schematisches Diagramm der konvexen Schimmelpilze der Rippenschneidemaschine in der Ausführungsform des vorliegenden Nützlichkeitsmodells.
Fig. 6 ist ein schematisches Diagramm einer konvexen Form vor dem geschnittenen Schimmel entsprechend einer Ausführungsform des gegenwärtigen Nützlichkeitsmodells.
Verkörperung
Die folgenden Ausführungsformen veranschaulichen das vorliegende Versorgungsmodell mit strukturellen Zeichnungen weiter.
Wie in den Abbildungen 3 und 4 gezeigt, hat das vorliegende Versorgungsmodell Verbesserungen des vorhandenen progressiven Stempelstempels vorgenommen (siehe Abbildung 1). Der progressive Stempelstempel ist mit einem unteren Würfelsitz 1, einer unteren Führungshülse 2, einer unteren Kissenplatte 3, einer konkaven Schablone 4, einem Stützring 5, einer inneren Führungssäule 6, einer Entladungsplatte 7, einer Höhengrenzplatte 8, einer Entladungsfeder 9, einer oberen Hülle 10, einem Fixed -Teller 11, einer oberen Kumbenscheibe 12, einem Abschlussprühnungsschraub 13, einem Abschlussprühnungsschraub 13, einem Leitschraub mit oberen Sitze 14, einem Vermittlungsschreibe, einem Leitfaden -Sterbungsschraub 13, einem Vermittlungs -Sterbungsschraub, einem Vermittlungs -Sterbungsschraub, einem Vermittlungs -Sterbungs -Sterbchen. Der konvexe Würfel ist mit einem Rippenschnitt konvexer Stempel 19, einer vorgeschnittenen konvexen Stempel 17 und einem präzisen Schnitt konvexer Stempel 18 ausgestattet. Teilen Sie den Stempelproduktionsprozess von Teilen in drei Stufen: Rippenschneidung+Vorschneiden+Präzisionsschneidung; Bei einem bestimmten Schritt in der progressiven Stempelstempel wird ein konvexer Rippenschneidemaden 19 eingerichtet, und eine Rippchenrille wird entsprechend auf dem Streifen 20 (mit einem Führungsloch 201 auf dem Streifen) ausgestanzt. In dieser Form schneidet in einer entsprechenden Position in einem nachfolgenden Schritt die vorgeschnittene konvexe Form 17 die Rippennut ab und schneidet die Endfläche des Teils grob aus. Die Position befindet sich in einem bestimmten Abstand von der Teilposition, und diese Entfernung ist die Präzisionsabschneidetuiation; Bei einem nachfolgenden Schritt wird der Präzisions -Schneidstempel 18 verwendet, um die Präzisions -Schneid -Zulage an der entsprechenden Position abzuschneiden, und die Form des Teils wird genau ausgeschnitten.
In Abbildung 5 kann der Schneidwinkel A des Rippenstempels 19 als 2 0 Grad ~ 6 0 Grad ausgewählt werden, und die Schneidtiefe h ist (0. 2 ~ 0}. 5) t, wobei t die Dicke des Stempelmaterials ist, normalerweise 0,8 ~ 5mm; L ist der Abstand zwischen der Position des Teils und der Mitte der Schneidrippe im Bereich von 0,1 bis 1 mm.
In Abbildung 6 repräsentiert L den Abstand zwischen der Position des Teils und dem Pre -Cut -Stempel, von 0. 1 bis 1 mm.
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